Ferromolibdeno metalúrgicocomposición de aleación de proceso y escoria
El lingote de aleación se enfría en un nido de arena durante 7-8 horas y luego se plancha con un dispositivo especial. Se debe raspar la capa de arena sinterizada en el fondo del lingote, quitar la cubierta de escoria superior del lingote con un rastrillo y soplar la cubierta de escoria con aire comprimido. Enfríelo con agua en un tanque de agua durante 30 minutos y la aleación enfriada por agua explotará naturalmente y facilitará su acabado.
Para evitar que la aleación se oxide cuando se enfría con agua, el tiempo de enfriamiento por agua no debe ser demasiado largo. El enfriamiento por agua debe detenerse cuando el centro todavía esté rojo y caliente. Durante el enfriamiento natural, la aleación utiliza su propio calor residual para secar la humedad restante.
Se deben tomar muestras de aleación para su análisis antes del acabado. Debido a que los lingotes de aleación tienen segregación, las muestras deben tomarse de acuerdo con el siguiente método: divida los lingotes de metal en tres partes iguales, tome tres pilares de metal en líneas iguales y luego colóquelos sobre estos pilares de metal. , tome 4, 3 y 2 muestras uniformemente desde la columna central hasta las columnas laterales, para un total de 9 muestras, y luego mézclelas uniformemente. La masa de cada muestra es de unos 200 g.
La segregación de molibdeno en el lingote de hierro no excederá el ±3%. Los componentes de la aleación están segregados y la segregación de carbono y azufre no es grande, solo la parte central es ligeramente mayor. La segregación de molibdeno y silicio es relativamente grande. El contenido de molibdeno en la parte inferior del lingote es más de un 2% mayor que el de la parte superior, mientras que la parte central es ligeramente mayor. La diferencia máxima en el contenido de silicio entre la parte superior y la parte media es aproximadamente 0.7%. Estos muestran que la segregación es extremadamente grave. Durante el acabado, además de eliminar los residuos de la aleación y las inclusiones internas de escoria, el lingote de aleación debe romperse a 40-50 mm antes del envasado.
El consumo unitario estándar de ferromolibdeno para fundir 1t55% Mo es: mineral de molibdeno (convertido en base a 45% Mo, la tasa de recuperación de molibdeno es 98,33%) 1213 kg; 75% ferrosilicio 339-350kg; báscula de hierro 250 kg; chatarra de acero 260-270kg; Gránulos de aluminio 45-60kg; fluorita 30kg; salitre 40kg.
Incrementar la tasa de recuperación de molibdeno es la medida fundamental para mejorar los beneficios económicos del ferromolibdeno. Las principales formas de provocar la pérdida de molibdeno en la producción son la pérdida de gases de combustión y la pérdida de escoria. El molibdeno presente en los gases de combustión se presenta principalmente en forma de polvo de óxido de molibdeno; El molibdeno en la escoria existe principalmente en forma de partículas metálicas. En la actualidad, algunos fabricantes de mi país utilizan colectores de polvo de bolsas grandes para recuperar el polvo que contiene molibdeno en los gases de combustión de las fundiciones y han logrado buenos resultados.
El molibdeno en la escoria se puede recuperar mediante separación por gravedad o separación magnética. En la producción, las partículas metálicas que contienen molibdeno deben sedimentarse en gran medida de la escoria, lo que requiere que la escoria tenga un punto de fusión bajo y no sea pegajosa. Por lo tanto, es necesario mantener el contenido de FeO en la escoria por encima del 16% y hacer que el agente reductor en la carga exceda ligeramente y tenga suficiente poder calorífico.
