Ferromanganeso 10-50mm

Ferromanganeso: Aleación de hierro compuesta de manganeso y hierro. Principales categorías: ferromanganeso con alto contenido de carbono (que contiene un 7 % de carbono), ferromanganeso con contenido medio de carbono (que contiene entre un 1,2 y un 1,5 % de carbono), ferromanganeso con bajo contenido de carbono (que contiene un 5,5 % de carbono), manganeso metálico, hierro espejo, aleación de silicio y manganeso.

Embalaje: Personalizado según requerimientos del cliente.

Generalmente se utilizan altos hornos con una altura de menos de 1,000m3, y los equipos y procesos de producción son aproximadamente los mismos que los de los altos hornos de fabricación de hierro.

Durante el proceso de caída del mineral de manganeso desde la parte superior del horno, los óxidos de manganeso de alto precio (MnO2, Mn2O3, Mn3O4) se reducen gradualmente a MnO por el CO a medida que aumenta la temperatura. Sin embargo, el MnO solo se puede reducir directamente a metal a través del carbono a altas temperaturas, por lo que la fundición de ferromanganeso requiere una temperatura de horno más alta. Por esta razón, el alto horno para fundir ferromanganeso utiliza una relación de coque más alta (alrededor de 1600 kg/tonelada) y una temperatura del aire más alta (1000 grados o más). Para reducir la pérdida de manganeso, la escoria debe mantener una alcalinidad alta (CaO/SiO2 mayor que 1,3). Debido a la alta relación de coque y la baja tasa de reducción indirecta, el rendimiento de gas y el contenido de CO del alto horno de fabricación de ferromanganeso son más altos que los del alto horno de fabricación de hierro, y la temperatura superior del horno también es más alta (por encima de 350 grados). La explosión enriquecida con oxígeno puede aumentar la temperatura del hogar, reducir la proporción de coque, aumentar la producción y reducir la temperatura superior del horno debido al volumen de gas reducido, lo que tiene un efecto de mejora significativo en la fundición de ferromanganeso.

Existen dos tipos de fundición de reducción de ferromanganeso: el método de fundente (también conocido como método de escoria con bajo contenido de manganeso) y el método sin fundente (método de escoria con alto contenido de manganeso). El principio del método de fundente es el mismo que el de la fundición en alto horno, excepto que se utiliza energía eléctrica en lugar de coque para calentar. Al agregar cal, se forma una escoria de alta alcalinidad (CaO/SiO2 es 1,3~1,6) para reducir la pérdida de manganeso. La fundición sin fundente sin agregar cal da como resultado una escoria con bajo contenido de hierro, fósforo y manganeso con baja alcalinidad (CaO/SiO2 menor a 1.0) y alto contenido de manganeso. Este método tiene menos escoria, lo que puede reducir el consumo de energía, y la temperatura más baja de la escoria puede reducir la pérdida de manganeso por evaporación. Al mismo tiempo, la escoria rica en manganeso resultante (que contiene entre un 25 y un 40 % de manganeso) se puede utilizar como materia prima para la fundición de aleaciones de manganeso y silicio, con lo que se obtienen mejores resultados. Tasa de recuperación integral de manganeso (más del 90 %). La mayor parte de la producción industrial moderna utiliza un método sin fundente para fundir ferromanganeso de carbono, y el proceso de producción conjunta con la fundición de aleación de manganeso y silicio y ferromanganeso de carbono medio y bajo se muestra en la figura.

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